目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。切削液的选用应遵循以下原则:
(1)切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。
(2)切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。
(3)切削液应保证工件工序间的防锈作用，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时应选用ph值为中性的切削液。
(4)切削液应具有优良的润滑性能和清洗性能。选择*大无卡咬负荷pb值高、表面张力小的切削液，并经切削试验评定。
(5)切削液应具有较长的使用寿命。这对加工中心尤为重要。
(6)切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。
(7)切削液应低污染，硫化切削油价格，并有废液处理方法。
(8)切削液应价格适宜，配制方便。
影响切削液选用的因素很多，有时一些看起来不太重要的因素却成了决定切削液选用的关键。例如插齿一般是粗加工，硫化切削油批发，齿轮经插齿成形后尚需经剃齿工序进行精加工，硫化切削油参数，选用活性低的切削油既可满足工艺要求，南通硫化切削油，又可获得较长的刀具寿命。这一般是指在齿轮加工车间而言，若此同一台插齿机是在一个修配车间里，齿轮加工的批量很小又无后续的剃齿工序，显然就应该选用高活性的切削油，因为此时产品的质量是主要因素，而刀具寿命及加工效率则是次要的。所以切削液的选用因素及步骤不是固定的。但就一般情况而言，影响切削液选用的因素主要有加工工艺及相关条件(如加工方法、刀具及工件材料以及加工参数等)、对加工产品的质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关的法规方面的规定、经济性等。
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